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- Vom Planer zum Werkchef: Führung mit Praxisbezug
- Der Karosseriebau: Neuanfang für die Elektroplattform
- Mehrmarkenfertigung als Wettbewerbsvorteil
- Komplexe Steuerung: Tagesprogramm, Sequenzen und Stabilität
- Digitalisierung und KI: Praktische Anwendungsfelder
- Fachkräfte, Ausbildung und neue Qualifikationsprofile
- Innovationsnetzwerke: 3D‑Druck und interne Skalierung
- Wettbewerbsfähigkeit und Supply‑Chain‑Resilienz
- Regionale Vernetzung und Zukunftsperspektive
Wolfram Kirchert leitet das VW-Werk in Bratislava, das den neuen elektrischen Porsche Cayenne fertigt. In einem Gespräch erklärt er, wie die Fabrik den Einstieg in die Elektromobilität meistert, welche Umbauten nötig waren und wie das Werk seine Wettbewerbsfähigkeit sichern will.
Vom Planer zum Werkchef: Führung mit Praxisbezug
Kirchert bringt mehr als 25 Jahre Erfahrung aus der Porsche-Welt mit. Seine Zeit in Produktion, Planungssteuerung und Markenplanung prägt bis heute seine Arbeitsweise: gründliche Analyse vor Entscheidungen und strukturierte Abläufe sind für ihn zentral.
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Als CEO vereint er strategische Verantwortung mit engem operativen Kontakt. Täglich nimmt er an Frühbesprechungen teil, in denen Produktionsfortschritte, Probleme und Auditergebnisse diskutiert werden. Sein Stil beschreibt er als kooperativ, aber klar organisiert: Entscheidungen sollen auf belastbarer Analyse basieren, Mitarbeitende werden in den Prozess eingebunden.
Der Karosseriebau: Neuanfang für die Elektroplattform
Der elektrische Cayenne läuft bereits in Serie, befindet sich aber noch im Hochlauf. Für Kirchert ist das Projekt ein Meilenstein: Es sichert dem Standort ein neues Standbein und markiert den Start in die Elektromobilität.
Weil die Elektroplattform einen komplett anderen Unterbau erfordert, mussten im Werk tiefgreifende Umbauten erfolgen. Eine neue Unterbaulinie wurde in einer zusätzlichen Halle eingerichtet, zusätzliche Flächen für spezifische Anbauteile geschaffen. Zugleich konnten Bereiche ab dem Aufbau in bestehende Strukturen integriert werden.
Technologisch brachte der Umbau zahlreiche Neuerungen: fahrerlose Transportsysteme in der Logistik, mehr als 50 zusätzliche FTS‑Routenzüge im Karosseriebau sowie Erweiterungen im Presswerk. Dort wurden 14 neue Werkzeugsätze installiert und die Fläche um rund 2.200 Quadratmeter vergrößert, um Werkzeuge effizient wechseln und Qualitätssicherung intern abbilden zu können.
Mehrmarkenfertigung als Wettbewerbsvorteil
Bratislava ist im Konzern klar als Standort für große SUVs positioniert und fertigt neben Porsche-Fahrzeugen auch Modelle wie VW Passat und Skoda Superb. Die Fabrik gilt als Beispiel für eine erfolgreiche Mehrmarkenstrategie: Fahrzeuge mit gemeinsamer technischer Basis werden gemeinsam produziert, Entwicklung und Beschaffung arbeiten markenübergreifend.
Dieses Vorgehen hat laut Kirchert erhebliche Synergien freigesetzt: In früheren Projekten lagen die Einsparpotenziale gegenüber separater Abwicklung bei mehreren hundert Millionen Euro. Deshalb setzt das Werk konsequent auf Standardisierung dort, wo gleiche Teile und Prozesse möglich sind.
Komplexe Steuerung: Tagesprogramm, Sequenzen und Stabilität
Die Produktionsplanung in Bratislava ist anspruchsvoll. Ein eigenes Leitstand-Team überwacht Fahrzeugflüsse und Systemzustände in Echtzeit. Auf Basis eines monatlichen Produktionsprogramms werden Supply-Chain‑Vorschauen und Tagesprogramme erstellt.
Für ein belastbares, baubares Programm müssen mehr als 80 Sequenzbedingungen berücksichtigt werden, etwa Linienbelegungen, Taktungen, technische Kapazitäten, Ausstattungs- und Ländervarianten. Ziel ist es, die Lieferkette so stabil wie möglich zu halten; bei Kennzahlen wie Wochentermintreue zählt Bratislava laut Kirchert zur Spitzengruppe im Konzern.
Digitalisierung und KI: Praktische Anwendungsfelder
KI und Digitalisierung sind laut Kirchert feste Bestandteile des Modernisierungsplans. Wichtige Anwendungen laufen bereits in der Produktion: kamerabasierte Prüfsysteme kontrollieren beispielsweise die Verlegung von Leitungen und den korrekten Einbau von Komponenten, VIN‑Kontrollen laufen automatisiert.
Ein internes Kompetenzteam programmiert und trainiert solche Systeme. Die Herausforderung liegt weniger in der Hardware als im Training der Algorithmen, der Anomalieerkennung und der fortlaufenden Optimierung. Parallel treibt das Werk Predictive Maintenance voran, um Ausfälle durch Analyse großer Prozess- und Maschinendaten vorzubeugen.
Fachkräfte, Ausbildung und neue Qualifikationsprofile
Der Fachkräftemarkt in der Slowakei ist angespannt; viele Beschäftigte stammen aus dem Ausland. Bratislava reagiert mit umfassenden Integrations- und Qualifizierungsmaßnahmen: Sprachkurse, Übersetzer an der Linie, Trainingscenter und begleitende HR‑Leistungen bei Wohnungssuche und Behördenangelegenheiten.
Mit Blick auf die Technik verschiebt sich der Bedarf hin zu Mechatronik, Elektrotechnik und Softwareanalyse. Das Werk kooperiert mit der Dualen Akademie und Universitäten und bietet umfangreiche Schulungen zu Batterietechnik, Hochvolt und Sicherheitskonzepten an.
Innovationsnetzwerke: 3D‑Druck und interne Skalierung
Kirchert nennt den Aufbau eines standortweiten 3D‑Drucknetzwerks als Beispiel für die Systematisierung einzelner Initiativen. Drucker bleiben dezentral, sind aber organisatorisch verbunden und über ein internes Auftragswesen nutzbar. Das erhöht die Auslastung der Flotte und spart nach Unternehmensangaben jährlich fünfstellige Beträge.
Ähnliche Prinzipien gelten für Bot‑Programmierung und andere lokale Innovationen: Gelungene Lösungen werden im Haus weitergegeben, Schulungen gehalten und so zu unternehmensinternen Kompetenzfeldern ausgebaut.
Wettbewerbsfähigkeit und Supply‑Chain‑Resilienz
Die zentrale Herausforderung für Bratislava ist laut Kirchert die Wettbewerbsfähigkeit. Steigende Lohn- und Sachkosten sowie neue staatliche Abgaben in der Slowakei belasten die Kostenstruktur. Deshalb arbeitet das Werk an Effizienzgewinnen durch Automatisierung, Digitalisierung und gezielten KI‑Einsatz.
Gleichzeitig stärkt Bratislava die Supply‑Chain‑Resilienz: Rund 30 Prozent des Sourcings kommen bereits aus der Slowakei, was Transportaufwand reduziert und die Abhängigkeit von globalen Störungen mindert. In Engpasslagen koordiniert die Konzernlogistik die Marken und das Werk unterstützt kritische Zulieferer vor Ort bei Logistik, Qualität und Industrialisierung.
Regionale Vernetzung und Zukunftsperspektive
Kirchert betont die enge Zusammenarbeit innerhalb des Produktionsnetzwerks — mit Porsche Leipzig, Audi in Győr und Skoda sowie Konzeptpartnern in Spanien und Indien. Ziel ist es, Best Practices konzernweit zu nutzen und in Bereichen wie Planung, Anlaufmanagement und Industrial Engineering zusammenzuarbeiten.
Langfristig sieht er Bratislava gut positioniert, mahnt aber an, dass das Werk künftig ein weiteres Fahrzeugprojekt brauche, um im Übergang zur vollständigen Elektromobilität noch flexibler zu werden. Die Voraussetzung dafür sei eine starke Kosten- und Leistungsbasis.
