Bentley bleibt sich treu trotz Modernisierung

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• Torcal: Elektroantrieb ohne Kompromiss an Bentley-Anspruch
• Crewe: Modernisierung statt Neubau
• Flexibilität als Produktionsprinzip
• Digitalisierung, KI und selektive Automatisierung
• Handwerk bleibt Kern, Industrie die Basis
• Nachhaltigkeit und Lieferketten
• Konzernanbindung und Markensouveränität
• Wirtschaftlicher Druck und Zukunftsmaßstäbe

Bentley macht mit dem neuen SUV Torcal den Schritt in die vollelektrische Ära – und verlegt gleichzeitig einen großen Teil seiner Fertigungstechnik in Crewe auf einen moderneren Kurs. Für den Umbau des Werks investiert der britische Luxusbauer rund 350 Millionen Pfund (etwa 414 Mio. Euro) und verknüpft damit Produktwandlung, Standorttreue und digitale Aufrüstung.

Torcal: Elektroantrieb ohne Kompromiss an Bentley-Anspruch

Der Torcal ist Bentleys erstes reines Elektrofahrzeug und zugleich das günstigste Modell im Programm. Für das Unternehmen ist der Wagen nicht primär ein Statement für Elektromobilität, sondern ein neues Kapitel in Design und Kundenansprache. Vorstandschef Frank‑Steffen Walliser betont, dass das Markenerlebnis im Zentrum stehe: Antriebsform dürfe nicht die Marke bestimmen, sondern das Auto müsse zuerst ein Bentley bleiben.

Für Walliser gehört dazu Wahlfreiheit: Kunden sollen die Möglichkeit zu elektrifizierten Modellen haben, ohne dass Bentley seine traditionellen Stärken aufgibt. Materialien wie Leder und Furniere sollen weiter eine Rolle spielen; gleichzeitig testet die Marke neue Premiumstoffe, etwa zertifizierte Merinowolle.

Crewe: Modernisierung statt Neubau

Bentley hat die Produktion in Crewe umfassend modernisiert. Im Mittelpunkt steht die Umrüstung des A1‑Gebäudes zu einer neuen Endmontage sowie der Neubau einer Lackiererei, veränderte Logistikstrukturen und zusätzliche Kapazitäten für künftige Baureihen.

Andreas Lehe, Produktionsvorstand, beschreibt die Anstrengung als strategisches Bekenntnis zum Standort: Die Investition soll Crewe langfristig als Produktionszentrum sichern und zugleich historische Fabriksubstanzen bewahren. Das A1‑Gebäude gehört zur Werksgeschichte – und wurde so umgebaut, dass moderne Fertigungstechnik und industrielle Tradition zusammenpassen.

Flexibilität als Produktionsprinzip

Ein zentrales Ziel der Umrüstung war, die Fertigung flexibel zu machen. Statt umfangreicher fest installierter Förderbänder setzt Bentley bewusst auf fahrerlose Transportsysteme (AGVs). Dadurch lassen sich Fahrzeuge dynamischer durch die Fertigung steuern und individuelle Arbeitsschritte leichter einfügen.

In der Montage bleiben nur zwei feste Stationen: Verglasung und die sogenannte Hochzeit. Diese Architektur soll schnelles Reagieren auf Marktveränderungen und eine bessere Integration verschiedener Modellvarianten ermöglichen.

Digitalisierung, KI und selektive Automatisierung

Auch in einer Manufaktur wie Bentley spielen digitale Methoden eine Rolle. Die Unternehmensführung betont jedoch, dass Automatisierung gezielt dort eingesetzt wird, wo sie echten Mehrwert bringt – etwa bei reproduzierbaren, qualitätskritischen Prozessen.

In der neuen Lackiererei werden Prozess‑ und Qualitätsdaten verknüpft, um Abläufe intelligenter zu steuern. Im Interieurbereich ergänzt ein kamerabasiertes System die manuelle Lederprüfung, um Material effizienter zu nutzen und Ausschuss zu reduzieren. Für Lehe ist eine saubere Datenbasis die Voraussetzung, damit KI überhaupt sinnvoll eingesetzt werden kann.

Handwerk bleibt Kern, Industrie die Basis

Bentley will seine handwerkliche Identität bewahren: Rund die Hälfte der Produktionsmitarbeiter arbeitet im Interieurbereich, wo Präzision und Individualität dominieren. Gleichzeitig wird in Bereichen wie der Lackierung industriell gearbeitet, sodass die Marke Hunderte Farbtöne anbieten kann.

Humanoide Roboter sieht Lehe aktuell nur für einfache Logistikaufgaben und repetitive Tätigkeiten als denkbar; anspruchsvolle Handarbeiten sollen vorerst weiter Menschen vorbehalten bleiben.

Nachhaltigkeit und Lieferketten

Das Werk in Crewe arbeitet bilanziell bereits seit 2019 CO2‑neutral. Die neue Lackiererei soll Emissionen weiter senken. Bentley verfolgt einen ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz – von Energie aus erneuerbaren Quellen über Regenwassernutzung bis zu Maßnahmen für Biodiversität auf dem Werksgelände, die das Unternehmen intern als „Factory as a Forest“ beschreibt.

Gleichzeitig wird die Lieferkette widerstandsfähiger gemacht: Bentley treibt eine Lokalisierungsstrategie voran und plant einen Supplier Park in Werksnähe. Ziel ist eine bessere Versorgungssicherheit, weniger Transporte und geringere Abhängigkeit von weit verstreuten Zuliefernetzwerken, ohne auf Vorteilen des Volkswagen‑Konzerns zu verzichten.

Konzernanbindung und Markensouveränität

Bentley betont die Balance zwischen Konzernsynergien und eigener Identität. Die Zugehörigkeit zum Volkswagen‑Konzern ermöglicht Zugang zu Plattformen, Software und Engineering‑Ressourcen, die allein schwer zu stemmen wären. Gleichzeitig entscheidet Bentley selektiv, welche Konzernlösungen übernommen und welche spezifisch angepasst werden.

Ein Beispiel: Fahrwerksgrundlagen können konzernintern sein, doch Abstimmung und Software verleihen dem Fahrzeug den typischen Bentley‑Charakter. Nicht jede technische Möglichkeit wird umgesetzt; etwa ein Beifahrerdisplay wurde bewusst verworfen, weil es nicht zum Innenraumkonzept passe.

Wirtschaftlicher Druck und Zukunftsmaßstäbe

Trotz stabiler Erträge steht Bentley wie andere Autobauer unter Druck, effizienter zu werden. Walliser betont, dass die Investitionen aus eigenen Mitteln finanziert würden, gleichzeitig seien Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung notwendig. Personalmaßnahmen seien unangenehm, aber Teil dieser Anpassungen.

Als Erfolgskriterium für die Transformation nennt Walliser die Unverwechselbarkeit der Marke: In zehn Jahren solle Bentley moderner und für jüngere Kunden attraktiver sein, ohne seine Herkunft, Handwerkskunst und Identität zu verlieren. Ein deutliches Indiz für Erfolg wäre demnach, wenn Bentley 2035 weiterhin als eigenständige, erkennbare Luxusmarke wirkt.