Innovationssprung oder bürokratischer Ballast?

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• Batteriepass als Vorbild
• Datenlücken in der Lieferkette
• Konkrete Folgen für Qualität und Rückrufe
• Technische Grundlage: AAS, Catena‑X und Standards
• Welche Daten sind relevant?
• Potenzial für Aftermarket und Gebrauchtmarkt
• Interoperabilität als Voraussetzung
• Bürokratiegefahr und praktische Anforderungen
• Praxisbeispiel: Catena‑X und BMW
  • Wichtig

Der Digitale Produktpass (DPP) soll die europäische Industrie transparenter und nachhaltiger machen – und besonders im Automotive-Aftermarket vieles verändern. Doch bevor das Instrument voll wirkt, stehen Unternehmen vor technischen, organisatorischen und regulatorischen Hürden.

Batteriepass als Vorbild

Am weitesten fortgeschritten ist der sogenannte Batteriepass, der als Modell für weitere Produktgruppen gilt. Branchenverbände sehen ihn als wichtigen Schritt: Eine Sprecherin des Verbandes der Automobilindustrie (VDA) betont, dass digitale Pässe die Rückverfolgbarkeit von Teilen und Materialien über den gesamten Lebenszyklus ermöglichen.

Für den Batteriepass sind die Anforderungen inzwischen konkreter formuliert. Die EU‑Kommission veröffentlichte im August 2026 eine aktualisierte Aufstellung relevanter Datenpunkte. Ab Februar 2027 soll der Pass verpflichtend für neu angeschaffte Batterien in Fahrzeugen, stationären Speichern und größeren Industriebatterien werden. Zugang erhalten Nutzer über einen QR‑Code mit eindeutiger Kennung.

Datenlücken in der Lieferkette

Fachleute sehen das Kernproblem weniger in der Idee als in der Datenbasis. Ricky Thiermann, Leiter Produktmanagement bei Spherity, erklärt, dass zwar viele Informationen – etwa Artikelnummern, Stücklisten oder Chargendaten – vorhanden seien, diese aber in unterschiedlichen Systemen verteilt lägen. Häufig brechen Datenflüsse an Excel‑Tabellen oder PDFs ab, wodurch eine automatisierte Befüllung des DPP erschwert wird.

Besonders kritisch ist das Fehlen konsistenter Lebenszyklusdaten. Thiermann weist darauf hin, dass strukturierte Datenerfassung oft mit der Produktion oder dem Verkauf endet. Für Reparatur, Garantie oder Remanufacturing seien jedoch historische Angaben zu Wartungen, Teiletauschen und Software‑Updates entscheidend.

Konkrete Folgen für Qualität und Rückrufe

Gelingt die systematische Erfassung von Lebenszyklusinformationen, könnten Qualitätssicherung und Rückrufmanagement eine deutliche Umstellung erleben. Nachverfolgung über den kompletten Lebenszyklus würde zum Standardprozess, was schnellere und gezieltere Eingrenzungen bei Abweichungen erlaubt.

Das hätte praktische Effekte: Rückrufe könnten weniger flächendeckend ausfallen, Kosten und Imageverluste würden sinken. Für Zulieferer bedeutet das zugleich erhöhten Handlungsdruck: Sie müssen Produkt‑ und Prozessdaten strukturierter erfassen, harmonisieren und über Schnittstellen bereitstellen.

Technische Grundlage: AAS, Catena‑X und Standards

Verschiedene Initiativen arbeiten an technischer Umsetzung und interoperability. IDTA, Catena‑X und Teilnehmer des Battery Pass Project haben einen gemeinsamen Ansatz entwickelt, um die EU‑Vorgaben in ein skalierbares Datenmodell zu überführen.

Als technisches Rückgrat dient die Asset Administration Shell (AAS), ein standardisiertes Modell für den digitalen Zwilling von Produkten. Für den Batteriepass wurden sieben AAS‑Teilmodelle definiert, darunter Digital Nameplate, Carbon Footprint, Technical Data, Product Condition, Material Composition und Circularity. Diese Modelle bündeln technische Daten, CO₂‑Angaben, Materialinformationen und Kreislaufwirtschaftsdaten.

Welche Daten sind relevant?

Die EU‑Kommission listet inzwischen 71 relevante Datenpunkte für den Batteriepass und unterscheidet nach Batterieart und Anwendungsfall. Es wird zwischen Elektrofahrzeugbatterien, Batterien für leichte Verkehrsmittel (zum Beispiel E‑Bikes) und Industriebatterien über 2 kWh differenziert.

Einige Parameter gelten nur für bestimmte Kategorien. So ist ein Kapazitäts‑Erschöpfungsschwellenwert explizit für EV‑Batterien vorgesehen. Andere Alterungsindikatoren wie Restkapazität oder ohmscher Widerstand sind wiederum für Leichtverkehrsmittel und stationäre Speicher relevant.

Potenzial für Aftermarket und Gebrauchtmarkt

Besonders im Bereich Batterie zeigt sich das Potenzial: Ladezyklen, State of Health und Verlaufsdaten ermöglichen eine objektivere Bewertung von Alterung und Beanspruchung. Thiermann geht davon aus, dass dies Auswirkungen auf Restwertermittlung, Gebrauchtmarkt und Recycling hat.

Garantieentscheidungen könnten teilweise automatisiert werden, und Streitfälle im Aftermarket würden seltener auftreten. Insgesamt entstünde für die Batterie ein digitales Gedächtnis, das Produktion, Nutzung, Wartung sowie Second‑Life‑Szenarien miteinander verknüpft.

Interoperabilität als Voraussetzung

Für Hartmut Rauen, stellvertretender Hauptgeschäftsführer des VDMA, ist Interoperabilität der Schlüssel: Produkt‑ und Prozessdaten müssten in einheitlichen, maschinenlesbaren Formaten vorliegen, damit Traceability über Systemgrenzen hinweg funktioniert. Standardisierte Datenmodelle auf Basis von OPC UA und Companion Specifications können einen durchgängigen Informationsfluss ermöglichen.

Doch dieser Weg ist kostenintensiv. Thiermann betont, dass es nicht nur um die Einführung einer Software gehe, sondern um die Konsolidierung von Datenbeständen, Harmonisierung von Modellen, Aufbau von Schnittstellen und stabile Betriebsprozesse. Unternehmen mit fragmentierten IT‑Landschaften stehen vor hohen Investitionen.

Bürokratiegefahr und praktische Anforderungen

Neben technischen Hürden wächst die Sorge vor Überregulierung. Rauen warnt davor, den DPP als universelles Berichtsinstrument zu überfrachten. Zu umfangreiche Datenanforderungen oder parallele Meldepflichten könnten insbesondere mittelständische Zulieferer überfordern.

Ein möglicher Ausweg liegt in harmonisierten Standards und realistischen Übergangsfristen. Werden Datenanforderungen über gemeinsame Schnittstellen bereitgestellt, reduziert das den Aufwand für Tier‑2‑ und Tier‑3‑Zulieferer, die Informationen nicht mehrfach in unterschiedlichen Formaten liefern müssten.

Praxisbeispiel: Catena‑X und BMW

Der Batteriepass wird bereits als Grundlage für Datenaustauschprojekte genutzt. So skaliert BMW Lösungen auf Basis von Catena‑X, unterstützt von Partnern wie Siemens, CATL und Henkel. Solche Ansätze zeigen, wie Industriepartnerschaften technische Umsetzung und Skalierung erleichtern können.

Wichtig

Der DPP ist kein kurzfristiges IT‑Projekt, sondern eine Infrastrukturaufgabe mit langfristigen Folgen für Produktverantwortung, Serviceangebote und Kreislaufwirtschaft.